在除塵系統(tǒng)中，除塵器的選取合適與否，是關系著除塵系統(tǒng)能否正常使用的關鍵之一隨著國民經(jīng)濟日益發(fā)展及技術水平的提高，大布袋除塵器及電除塵器逐漸廣泛的應用，但電除塵器基建投資較多和對粉塵性質(zhì)有   的選擇性，故在選用上受到   的限制。近年來大布袋除塵器的使用經(jīng)驗證明，它用作除去硅鐵電爐比電阻高、顆粒細和濃度大的高溫煙塵，可滿意的效果，回收的硅塵尚可利用，約3年時間即可回收除塵系統(tǒng)全部基建投資。

大布袋除塵器除塵，應用范圍廣，但濾袋使用壽命一般為1~2年，換袋時夸動條件較差，空氣阻力較大，運行維修費用較高，這是其缺點，有待今后完善與改進。

大布袋除塵器的過濾風速應恨據(jù)濾袋材質(zhì)、清灰方式、煙氣入口含塵濃度和濕度確定。化纖濾料可比玻纖濾料高；詠沖噴吹及帶風機反吹清灰的過濾風速可較大，不帶風機的反吹清灰宜較小；入口含塵濃度小，粉塵粒徑大，常溫下的過濾風速可較大，反之宜較小。

煙氣通過積有硅塵的濾袋阻力，一般控制在800~2200Pa范圍內(nèi)。當采用滌綸化纖為濾料時，煙氣溫度不應超過120℃。當采用處理過的玻纖為濾料時，一不應超過250℃；在高溫煙氣溫度不定時，應設自控溫度保護裝置，如滲人周圍環(huán)境空氣以降低煙溫。布袋除塵器的反吹清灰風量一般取被清灰的過濾小室體積的0.8~1倍；反吹風機的風壓用以克服反吹清灰時透過濾袋的阻力、除塵器阻力及反吹風機前后管道阻力，一般為2500~3500Pa。

卸灰運輸機的能力，以免造成后部積灰。

大布袋除塵器由若干個小室組成，從各小室反吹(吸)清灰周期及耗鋼量考慮，宜采用8-10室。至于采用單列或雙列布置，則視總圖布置而定。各小室濾袋布置應留出檢修走道。濾袋長度宜為7~10m，過短不經(jīng)濟，過長則反吹(吸)清灰效果不佳。框結構按載荷進行計算，并應考慮熱應力的影響；鋼材溝選用可參照引進的布袋除塵器采用H型鋼壁板及中空方鋼，亦可選取常用型鋼及平板。正壓布袋除塵器可不設隔板分室。出風閥及反吹風閥要求、嚴密不漏風，密封圈可采用硅膠或聚四氟乙烯等材料。灰斗的卸灰宜采用葉輪式卸灰閥，其葉輪間隙要求盡量減小以防漏風；當采用翻板閥時，要裝置2個，2個翻板閥不得同時啟閉，否見達達不到密封和卸灰的作用。

高爐煤氣干法脈沖袋式除塵器的原理由荒煤氣主管來的荒煤氣（260℃）經(jīng)支管進入袋式除塵器的下部箱體，進行機械分離之后，煤氣向上經(jīng)布袋過濾，細微粉塵附著在濾袋外表面，凈煤氣通過濾袋匯集到上箱體，經(jīng)凈煤氣支管，進入熱風爐使用。當過濾到   時間后，隨著濾袋表面的粉塵增加，除塵器阻力上升，當阻力上升到   數(shù)值時，電氣控制系統(tǒng)發(fā)出清灰信號，出口支管氣動蝶閥和上球閥自動關閉，脈沖閥開啟，分氣缸氮氣經(jīng)噴吹管從袋口噴入，濾袋擴張，濾袋外表面的粉塵被抖落下來，落入下部錐形灰斗，然后一個脈沖閥噴吹結束，除塵器繼續(xù)保持靜止狀態(tài)，使筒體內(nèi)較細的粉塵有一個靜止沉降的過程，此過程結束，出口支管氣動蝶閥開啟，除塵器進入正常過濾狀態(tài)，同時下部球閥開啟經(jīng)葉輪給料機，完成了一個箱體的清灰過程，上述過程中各個閥門的開啟與關閉，單箱體相對粉塵濃度的測試，都由PLC系統(tǒng)控制，這樣周而復始的工作，荒煤氣凈化。

脈沖除塵器的特點及用途

(1)本除塵器采用分室停風脈沖噴吹清灰技術，克服了常規(guī)脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點，清灰，除塵，排放濃度低，漏風率小，能耗少，鋼耗少，占地面積少，運行穩(wěn)定，經(jīng)濟效益好。適用于冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業(yè)的含塵氣體的凈化與物料的回收。

(2)由于采用分室停風脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達到   清灰的目的，所以清灰周期延長，降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。

(3)檢修換袋可在不停系統(tǒng)風機、系統(tǒng)正常運行條件下分室進行。濾袋袋口采用彈性脹圈，密封性能好，牢固。濾袋龍骨采用多角形，減少了袋與龍骨的摩擦，延長了袋的壽命，又便于卸袋。

(4)采用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架后，臟袋投入箱體下部灰斗，由人孔取出，了換袋操作條件。

(5)箱體采用氣密性設計，密封性好，檢修門用優(yōu)良的密封材料，制作過程中以煤油檢漏，漏風率很低。

(6)進、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。